1.关于薄片类石墨电极来说，排屑条件较差。放电深度和电极自身的厚度有一定联系，一般在电极厚度的20倍左右放电的情况会比较志向,放电速度也比较快，超越此范围，排屑会越来越困难，放电功率会随之下降，别的，由于放电通道中排屑物的增多，两次放电现象的几率也随之添加，构成这部位的放电空位增大乃至超差，导致后续精加工电极修正不到位。
     2.深度和宽度比值大的薄片类石墨电极，在两端放电空位不均匀的情况下，空位小的一侧由于受放电效果力的影响，迫使电极向空位比较大的一侧弯曲，越挨近深处，这种现象越严重，这也是构成底部周围面不易修光的原因之一。这种现象一般在电极作摇晃加工动作时比较明显。
归纳以上原因，提出改进方法有：
     1.加大设备的Z轴伺服速度，关于薄片类电极且深度比较大的场合，条件容许的话，尽或许设在高挡，以加强电极对形腔的泵吸效果，增强排屑效果。
     2.如对加工质量有较高要求的话，主张不要选用大电流高速加工方法。这种方法尽管加工功率高但一起单位时间内产生的加工屑也较多，在排屑不畅的情况下容易构成两次放电现象然后影响周围面精度及粗糙度方针。
     3.第一支电极(粗工)电极的减寸量尽或许大一些，这样，由于两次放电所构成的差错或许还在标准容许的范围内，经过精加工放电的修整到达补偿缺点的。
     4.精加工的电极减寸量不要太大，尽管放电时间或许长一些，但放电面的粗糙度比较均匀，这是由于摇晃量比较小，放电空位比较均匀，受火花爆炸力而产生电极弯曲的或许性比较小。
     5.小电流加工或许会加重电极的损耗，为了确保加工精度，应多备一支精加工电极。